Vor über 2 Jahrzehnten sah ich die erste Kofferfalle bei einem Besuch meines leider verstorbenen Freundes, dem WuH-Urgestein Rolf Kröger, in seinem Revier in Niedersachsen. Bis dato war sie ein für mich unbekanntes Fang­instrument. Rolf war nicht nur ein ­begeisterter Baujäger, sondern v. a. ein Niederwildmann von echtem Schrot und Korn. Er schaffte es, seine Mitjäger für das Niederwild zu begeistern, und überwachte ihr Tun akribisch.
Nachdem mir Rolf die Vorzüge der Kofferfalle erklärt hatte und seine ­vergleichsweise jungen Mitjäger die Fängischkeit des Geräts bestätigten, schaffte ich es tatsächlich, ihm ein ­Exemplar abzuschwatzen, um es als Muster für den Nachbau zu nutzen. Seit dieser Zeit verwende ich auch ­Kofferfallen dieser Bauart, um dem Raubwild in den von mir betreuten ­Revieren habhaft zu werden.

Im Vergleich zu anderen Modellen fällt bei ihr besonders die kompakte ­Bauweise auf, die den Transport im ­Kofferraum und von einer Person zum Fangplatz ermöglicht. Wer vermutet, dass die geringe Größe Fehlfänge verschuldet, irrt sich gewaltig: Vom ­Hermelin bis zum Altdachs fängt sich alles Raubwild – und das lebend unversehrt. Der Fang von Altfüchsen gehört jedoch eher zur Ausnahme. Für ihn gibt es weitaus geeignetere Fallensysteme. Insbesondere Stein- und Baum­marder werden mit dieser Fangeinrichtung­ zur regelmäßigen Beute. Ich wage zu behaupten, dass dieses Kofferfallenmodell die einzige annähernde Alternative zum Eiabzugseisen ist, wenn es um Gelb- und Weißkehlchen geht.
Die Fängischkeit begründet sich in erster Linie durch den einfachen, aber genialen Auslöser, der so fein wie ein Stecherabzug eingestellt werden kann und die Falle blitzschnell auslöst.

Ein besonderer Vorteil der Kofferfalle ist, dass sie sich mit wenig finanziellem und materiellen Aufwand leicht nachbauen und sich das Revier so günstig mit Lebendfangfallen ausstatten lässt. Als Zeitansatz für den Bau (inklusive Zuschnitt der Teile) sind je nach zur ­Verfügung stehendem Werkzeug und Erfahrung 1,5 Std. realistisch. Abhängig vom verwendeten Holz kostet eine Kofferfalle zwischen 50 und 100 €. Aufgrund der längeren Lebensdauer empfiehlt sich Douglasien- oder Lärchenholz, auch wenn es den Preis im Vergleich zu Fichte oder Kiefer deutlich erhöht. Alternativ kommt extrem dauerhafter Recyclingkunststoff als Material infrage. Allerdings erhöht sich das Eigengewicht dann um ein Vielfaches, was eine 2. Person für Transport und Einbau zwingend nötig macht.

Für den oberen Rahmen werden ­ 44 mm starke und 220 mm hohe Bohlen auf 80 cm bzw. 100 cm mit der Kappsäge abgelängt und mit 100er-­Tellerkopfschrauben verbunden. Um ein Aufplatzen der Bretter zu vermeiden, werden die Löcher mit 8 mm ­vorgebohrt und der Tellerkopf mit dem Forstnerbohrer versenkt. Für den unteren Rahmen werden die Bohlen auf dieselben Maße zugesägt und anschließend längs geteilt, sodass der Unterkörper der Falle eine Höhe von 110 mm aufweist. Es empfiehlt sich, alle Schnittkanten mit der Oberfräse zu brechen. So lassen sich Splitter in den Händen beim Handling sicher vermeiden.

Das passend zugeschnittene, punktgeschweißte und verzinkte Draht­geflecht mit einer Maschenweite von 20 x 50 mm an Ober- und Unterteil mittels Krampen anzubringen, bildet den nächsten Arbeitsschritt. Ich empfehle dringend, das Drahtgeflecht mit der Flex und nicht mit Seitenschneider oder Zange abzulängen, da dann scharfe Quetschkanten mit entsprechender Verletzungsgefahr entstehen. Anschließend wird das Trittbrett mittels Edelstahlscharnier an der ­Innenseite des Unterteils angebracht. Da insbesondere Dachs und Nutria das Trittbrett regelmäßig zerstören, wird es aus Kostengründen aus Fichte gefertigt. Dessen Länge beträgt zwischen 72 und 75 cm. In dessen Brettstirn wird mittig eine Ringöse eingedreht, die später den Auslöser hält.

Jetzt wird das Fallenoberteil auf das Unterteil gesetzt und beide mit 2 stabilen Edelstahlscharnieren verbunden sowie die 2 senkrechten Ständer (110 mm B, 500 mm H) des Auslösegalgens am ­Unterteil mit Edelstahlschrauben angebracht. Zwischen den Galgenständern bleibt eine Lücke von 100 mm, die ­gewährleistet, dass der Auslöser frei durchschwingen kann. Dann wird das 320 mm lange Querholz des Galgens am oberen Ende der Ständer befestigt. Es dient der Aufnahme der Auslösestange. Damit es stärkerem Wild nicht möglich ist, das Oberteil anzuheben, werden die Galgenständer jeweils mit Scharnieren und Blockierhölzern von 180 mm Länge versehen, die es bei ­geschlossener Falle unmöglich machen, den Deckel anzuheben.

Für mich ist das Anfertigen des Auslöse­gestänges der komplizierteste Schritt, da es mit einem Scharnier verschweißt werden muss. Dazu wird eine Seite ­eines verzinkten Stahlscharniers mittels Winkelschleifer und Schruppscheibe vom Zink befreit und das aus 10 mm starkem Rundstahl gefertigte, am Schraubstock im etwa rechten Winkel gebogene Gestänge mit dem Schweißgerät angeheftet. Dabei werden natürlich keine Schönheitspreise für die Schweißnaht vergeben, und mit etwas Geschick ist auch dieser Arbeitsschritt zu meistern. Nach dem Abkühlen werden Scharnier und Gestänge mit 3 Lagen Zinkspray vor Korrosion geschützt und am Querholz des Galgens verschraubt. Nun kann die endgültige Länge des Gestänges angepasst werden. Dabei darauf achten, dass der Auslöser ­zwischen den Galgenständern frei schwingen kann, um ein ungewolltes Blockieren der Falle zu vermeiden.

Um den gesetzlich vorgeschriebenen, abgedunkelten Fangraum zu gewährleisten, wird das Oberteil der Falle im Anschluss mit stabiler, beschieferter Dachpappe abgedeckt, die am Vorderteil mittels Schrauben und Unterlegscheiben oder Lochband befestigt wird. Bei der Fallenkontrolle kann die so ­befestigte Abdeckung einfach hoch­geklappt und der Fang angesprochen und erlegt werden.